為了發(fā)揮焦爐設(shè)備的生產(chǎn)能力和熱工效率。調(diào)溫分為三個階段：剛投產(chǎn)時，爐溫有較大波動，調(diào)溫工作的主要內(nèi)容是監(jiān)督全爐燃燒室的溫室保持均衡，調(diào)整某幾個溫度過高或過低的燃燒室。當結(jié)焦時間逐步縮短到16～18小時，就轉(zhuǎn)入正式的調(diào)溫階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中心溫度達950～1050℃為依據(jù)，調(diào)節(jié)全爐加熱系統(tǒng)的溫度和壓力，焦爐設(shè)備制定合理的加熱制度并把它穩(wěn)定下來。此階段的調(diào)溫工作約需半年時間。此后過渡到經(jīng)常性的調(diào)溫階段，根據(jù)煤料、加熱煤氣和大氣條件等情況的變化，及時調(diào)整供熱，使各炭化室的焦餅在規(guī)定的結(jié)焦時間內(nèi)沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要指標。一般用焦爐煤氣加熱時，每公斤干煤的耗熱量約為550千卡；用高爐煤氣加熱時約為630千卡。在封閉系統(tǒng)中，伴隨溫度上升，碳鋼腐蝕速率在水中不斷增加。在-4～150℃時，碳鋼工作溫度在隔熱層下發(fā)生腐蝕的風(fēng)險。溫度高于150℃時，高溫使碳鋼表面干燥，工作腐蝕減少。如果設(shè)備運行不順暢，以及條件發(fā)生變化，腐蝕速率在隔熱層下都不斷變化，造成設(shè)備的長度與高度發(fā)生變化，應(yīng)立即停用。設(shè)備在運行時，支架、吊耳等設(shè)備暴露在保溫環(huán)境下，使得保護措施不當，散熱會讓設(shè)備的外壁和氣相內(nèi)壁受到雙重冷凝腐蝕，形成嚴重損壞。高溫條件下，奧氏體不銹鋼表面的水分蒸發(fā)，氯化物濃縮，應(yīng)力腐蝕誘發(fā)，腐蝕速率增加，擴展時間縮短。

焦爐設(shè)備在開工投產(chǎn)后，由于開關(guān)爐門、裝煤出焦等操作造成冷熱激變的溫度沖擊和機械的碰撞、擠壓、摩擦作用以及煤氣中某些有害物質(zhì)的侵蝕，使爐體各部位逐漸產(chǎn)生損壞。通常，損壞早并且快的是燃燒室端部火道。起初，在此產(chǎn)生裂紋及輕度剝蝕，以后裂紋逐漸延長、變寬。

焦炭經(jīng)推焦車推出焦爐設(shè)備時產(chǎn)生大量煙塵，經(jīng)過吸氣罩在負壓作用下將煙塵收集起來，送入集塵管道，經(jīng)冷卻器對煙塵進行冷卻并去除火星后進入布袋除塵器，經(jīng)除塵器處理后，干凈的氣體進入大氣。裝煤煙塵治理部分，裝煤煙塵治理難點在于裝煤時，產(chǎn)生的煙塵很輕且粘性很大，如果處理不當，整個系統(tǒng)不能正常工作。裝煤時煤餅被推入碳化室，爐頭產(chǎn)生的煙塵被大爐門密封在碳化室內(nèi)，上部殘余煙塵進入負壓狀態(tài)集氣罩，經(jīng)導(dǎo)煙燃燒車充分燃燒后進入地面除塵站。裝煤時爐頂放散孔產(chǎn)生大量的粉性煙塵進入導(dǎo)煙燃燒車，在1000攝氏度狀態(tài)下燃燒去除苯并芘等粘性有害物質(zhì)，燃燒后，殘余煙塵進入地面站除塵站處理，煙氣首入粘性煙塵吸附裝置，進一步去除粘性殘存物質(zhì)，然后進入預(yù)處理器結(jié)合預(yù)噴涂使煙塵比重增加，使之沉降，保護布袋，再經(jīng)布袋除塵器處理干凈焦爐設(shè)備爐柱制作精度要求高，制作有一定的難度，需采取適當措施來預(yù)防變形。由于爐體支柱焊縫為連續(xù)焊縫，在加工過程中焊接變形比較嚴重，必須對其采取控制措施。具體方法如下：

1）首先在鋼平臺上按設(shè)計組裝成型，然后在焊接控制平臺上焊接，采用分段對稱式焊接（從中間到兩頭跳焊）。

2）按設(shè)計要求，彈簧加壓后，爐柱彎曲度不超過15mm。為保證爐柱彎曲度符合設(shè)計要求，制作時采用反變形法和反方向加大誤差法（相對加壓方向）實施加工，使爐柱貼保護板面向外（與加壓方向相反）的彎曲度加大8mm～10mm，比原設(shè)計要求的5mm增加3mm～5mm為宜，這樣可以有效地保證爐柱彎曲度。