立窯除塵技術的現(xiàn)狀 :

由于立窯煙氣和粉塵的性質取決于立窯的操作方法、原料和燃料的性質以及工藝條件，且變化范圍大而快速，所以給粉塵治理帶來很大的困難。隨著國家制訂的排放標準日益嚴格，以及城鄉(xiāng)人民環(huán)保意識的增強，所以立窯的除塵不再采用結構簡單、投資省、除塵效率小于50%的沉降室，促使許多科研設計單位和環(huán)保產品廠家研制開發(fā)新型高效、價廉的除塵裝置。這就是近些年來立窯上各種類型的水除塵器如雨后春筍般出現(xiàn)的主要原因。當然也與收下的泥漿能送入預加水成球系統(tǒng)的雙軸攪拌機解決了二次污染問題有關。

立窯采用電除塵器和袋除塵器一樣也有不少失敗的教訓。除受粉塵比電阻的制約，也受立窯操作條件的影響，但總的來說，操作條件不如袋除塵器要求那樣高，而且可利用煙筒的熱壓差自然排風。只要有效地解決兩極的超溫變形和腐蝕問題，立窯采用電除塵器是比較可靠的，雖然一次投入較大，但至少可與袋除塵器持平。

立窯電除塵器技術的進展 :

80年代初期，青島水泥廠首開我國在機立窯采用臥式電除塵器之先河。由于立窯煙氣濕含量大，露點達50℃以上，煙氣含塵濃度不高，一般小于每標準立方米10克，且粉塵顆粒較粗，一般粒徑大于50微米，占50%以上，很適合采用電收塵器，所以該廠安裝SHWB型電收塵器，投入運行后，收塵效率較高，但由于工況條件不穩(wěn)定，特別是電場結露，兩極腐蝕嚴重，極板腐蝕不到兩年幾乎全部腐蝕掉，更換一次日常費用很高，最終被拆除而改用沉降室。隨后濟南、韶關等水泥廠也采用過這種臥式電收塵器，其最終命運與青島廠相似。

極板腐蝕的原因，一般都認為是由于立窯燃煤中含有硫分，燃燒時產生二氧化硫，遇水生成硫酸而帶來的酸腐蝕。實際上燃煤中的硫分大部分被熟料所吸收，只有少量的硫生成二氧化硫，而立窯煙氣中僅一小部分轉化為三氧化硫，轉化率為0.5%～3.0%。因為二氧化硫轉化為三氧化硫主要受燃燒溫度和煙氣中含氧量的影響。由此可以認為立窯電收塵器產生腐蝕的原因不是硫酸而是水腐蝕。后來立窯燃燒添加礦化劑螢石(CaF)后，由于螢石燃燒會生成氟化氫，因此會加劇電收塵器的腐蝕。不論是水還是氫氟酸產生的腐蝕都應采用防護措施，否則腐蝕就成為立窯采用電除塵器的攔路虎。在80年代，蘭州油漆研究所試圖研制出一種能涂在極板上既防腐又導電的油漆，在實驗室已取得一定成效，但在琉璃河水泥廠進行工業(yè)試驗未獲成功。

在研究立窯干法電除塵器的同時，不少科研單位和制造廠家也在進行水、電一體化濕法電除塵器的實踐，因為濕法電除塵器不受比電阻的制約，除塵效率高，同時也可避免立窯電除塵器超溫燒毀和低溫結露的難題，有的雜志上登有類似這種成功產品的廣告，但是據悉許多試驗以失敗告終。如果將化工部門濕法電除塵器的成熟經驗移植過來，并結合立窯生產的實際情況，研制出適合立窯的濕法電除塵器是完全能成功的。因濕法電除塵器用水量較大，如噴嘴的選用、水量的調節(jié)、污水的處理、清水的循環(huán)使用，特別是如何降低用水量，都要逐步妥善解決。只要有關單位通力協(xié)作，鍥而不舍，立窯濕法電除塵的成功將指日可待。

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