不同的陶粒原料，其造粒成球的方法也不同。從目前來看，高強陶粒的原料有三大類，其成球方法為三種，即：摻料塑性制粒法、破碎篩分法、磨細成球法，其中磨細成球是主要方法。
①以粉煤灰為主要原料時，一般均采用磨細成球法。因為粉煤灰粒度較細，易于粉磨。它的塑性較差，不適合采用塑性制粒法。磨細成球法是將原料計量后，按配比加入球磨機，經(jīng)混合磨細至。．08mm篩篩余量小于10%，最好小于3%，即可制球。磨細料經(jīng)預(yù)加水?dāng)嚢瑁ê?0%～12%），再用圓盤造粒機造粒。因粉煤灰摻量多，成球效率較低，成球機產(chǎn)量明顯下降。如采用高細或超細粉磨，塑性增加，可提高成球效果。為確保顆粒級配，宦選用2臺或2臺以上造粒機配合。
目前我國大部分高強陶粒的生產(chǎn)，均采用這種磨細制粒的方法。這也是陶粒的主導(dǎo)性制粒工藝。
②以頁巖或頁巖廢礦尾為主要原料時，可采用破碎篩分法磨細成球法。采用破碎篩分法時顆粒大小的選擇非常重要，如果大顆粒成分所占的比例太大，在一定濕度下，材料的黏性太大，不足以很好的成粒，氣體大量地從黏土內(nèi)向外滲透，在正常的膨脹階段出現(xiàn)以前，氣體就過快地釋放出來；反之，如果顆粒小，而且細粒占的百分比太大，就很難成粒，在干燥和預(yù)熱過程中，由于水分（化合水和結(jié)構(gòu)水）損失，會出現(xiàn)炸裂現(xiàn)象。故一般認為，大于0. 05mm顆粒的成分應(yīng)小于30%，其中大于2.5mm的成分應(yīng)小于5%;小于0.05mm顆粒的成分應(yīng)大干70%．其中小于0. 005mm顆粒的成分應(yīng)小于40%。
當(dāng)采用磨細成球法時，將頁巖或頁巖尾礦破碎，烘干，磨細，摻加適量粉煤灰或煤矸石粉，再加適量助熔劑粉，即可預(yù)濕攪拌和造粒。通過調(diào)節(jié)配方和焙燒制度·可生產(chǎn)出各種等級的高強陶粒。成球水分為15%—18%，最高為22%，粒徑為5—15mm，料球質(zhì)量如密實度、粒型系數(shù)、顆粒級配等均較好。
當(dāng)采用破碎篩分法時，將原料破碎、篩分、儲存、計量后直接送入窯尾。通過調(diào)節(jié)焙燒制度也可生產(chǎn)高強陶粒，但受原料限制，難以生產(chǎn)強度標(biāo)號30MPa以上的陶粒，而且小于4mm以下細粒（約占20%～30%）無法利用，浪費很大。
③以黏土質(zhì)原料為主要原料時，一般采用摻料塑性制粒法。這類原料可采用河道淤泥，海泥等廢黏土質(zhì)原料，也可采用黏土。配料時要摻入粉煤灰以提高陶粒強度，另外為降低焙燒溫度，還要加入一定量的助熔劑。助熔劑應(yīng)預(yù)先磨細。三種料經(jīng)計量配比，混煉攪拌、輥筒制?；驍D出后鋼絲切割制粒。由于黏土塑性好，適宜于塑性制粒。這種方法不適合于粉煤灰等其他固體廢棄物。
采用塑性造粒，需在現(xiàn)有工藝基礎(chǔ)下對原料進行強化處理，特別對于由二種或二種以上相匹配的原料，更需要進行強化處理，否則保證不了原料的性能。處理方案可采用：配料一輪碾一攪拌一對輥一攪拌一制粒。 經(jīng)過一道輪碾,一道對輥和二道攪拌處理后，一般均可滿足均化要求。
制粒若采用擠出制粒機，應(yīng)帶有強制切割裝置。其制?？讖娇刂圃诓淮笥趌Omm，即可滿足制粒要求。
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